怎样合理使用金属加工液以及怎么维护保养

      金属加工油液在使用过程中遇到问题或异常现象，通常企业采用的方法是另外寻找切削液。但，实际应用中怎么证明呢？答案是：正确选型后，做好日常维护及保养。

      合理使用金属切削液，即可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本；合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，应综合考虑，合理选择和正确使用。要根据加工要求来选用：粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时，要求工件获得表面质量和小的表面粗糙度值，故应采用切削油。要与不同的加工方式相对应：在当代机械加工中，切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔，通常要求高效率加工，故应选用水基切削液；而拉削和切齿时，须用价格贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具有长的使用寿命，故选用油基切削液。要根据工件和刀具不同的材质来选用：不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕；而切削不锈钢一类难加工材料，选用极压切削油或极压乳化液。要参照机床本身特性来选用：对一些高效贵重设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。

      金属加工液日常维护及保养：作为日常维护，想到是产品浓度的控制，任何品牌或型号的切削液都厂家的推荐使用浓度范围，这不光和切削液自身相关，也和客户方的加工工艺直接相关。我们的建议是，在日常维护过程中，将浓度严格控制在推荐范围之内，对于加工质量要求高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%，这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响，而且也会有效延长切削液的寿命。然而实际的维护成本并没有想象的那么多，原因是加工过程中蒸发的大多数是水分，所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。